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为什么选用无心磨?
1.不需要夹具
2.在整个工件长度上均有支撑，减少了磨削应力引起工件变形的可能性
3.工件的余量可以很少
4.在高产量的隋况可以有效提高工件的精度，甚至一些复杂形状的工

无心磨的类型

1. 贯穿磨削Thru feed Grinding：所谓贯穿磨削是指在磨削过程中工斗司以连续地通过整个磨削区域。连续磨削，适和于圆柱形工斗磨削，如轴类、捧料、轴承套圈，一段滚子、光轴，活塞销，圆柱形滑阀，滚针等。

2. 切入磨削 Plunge Gmdlngj：在工作中，工件仅相对砂轮径向送进的磨削方法叫做切入磨削。主要针列一些具有台阶的特别形状成的工件，如阶梯轴，滚子，带凸肩的外圆表面等。

3. 定程磨削(End Feed Grinding)：定程磨削是贯穿磨削的一种。工件在磨削时作贯穿运动，但不完全通过磨削区域，而用一个拦块限制工件的轴向运动的终点位置。针列圆锥形工件，如锥销，圆锥滚子等。

无心磨工作原理：

工件的运动状况受导轮、砂轮和托扳的联合控制，其中导轮的控制占主要地位。砂轮和导轮的中心线一段在同一水平线， 工件的中心线需高于砂轮跟导轮的中心线，否则出现工件不圆的问题

无心磨导轮的设定和砂轮的修整要领

调整轮设定成适当的角度，通常先用3° 。角度大时加速工件通过磨床的速率，结果减短工件接触砂轮的时间。
调整轮一般开始的速度为22—39rpm。调整轮速度愈高，工件通过速度愈快。
调整轮的调节要使工件接触砂轮的点与接触导扳的点要愈近愈好。工件精磨时，砂轮磨削面与导板侧面要有最小的间隙
切入式无心磨一般设定调整轮的角度为0.5° 即可，将工件固定在端部保持器上。
粗修砂轮时，可将金刚笔或修整工具进给量设为0.025mm，以中等速度横过砂轮面。一般根据声音，操作者可判断修整工具的作业情况，粗磨修整时，金刚笔以每分钟250—500mm的速度通过砂轮面。供精磨修整时，每分钟为100—180mm。
工件通过无心磨床的速度取决于导轮的倾斜的斜角，直径，转速

下表为各种状况的工件通过速度(mm／min)。当然，列示的倾斜角、导轮转速、直径无法包括所有情形，但可以代表大多数通过式磨削的平均值。

托扳的选用
1、托扳
托扳的形状很多，图1所示是常见的几种，其中以图1（ b ）用得最普遍，图1（ a ）所示托扳角β=0。多用于磨削小直径工件或小直径的细长杆件。图1（ c）所示托扳，由于靠砂轮侧有一角度为B1的斜面，使脱落的磨粒、磨屑等不易楔入托扳工作面， 可防止精磨表面擦伤。图1（d）所示托扳是一根经过仔细研磨的圆柱体，磨损后只要转动一个不大的角度，就可以获得新的工作面，但当工件运动方同不正确时容易被卡死，应用不广泛
托扳角的大小列磨削工件的棱圆的边数有影响，一段托扳角β在2° -- 6°内选择，粗磨及磨削大直径的工件时，直选较小的β 角。磨削直径很小的工件及磨细长杆件并低于砂轮中心磨削时可选β=0°，以增强托扳刚性，当发现工件有特定棱圆边数时，应 试验改变β角进行纠正。
托扳长度L在贯穿磨削时取：
L=A+B+bS
式中：A一一磨削区前伸长度，A=（l～2）倍的工件长；
B一一磨削区后伸长度，B=（0.75～1)倍的工件长。
b S一一磨削砂轮宽度，mm。
切入磨削时，托扳比工件长5～l0mm即可。托扳的厚度影响其刚性和磨削过程的平稳性，一般比工件直径小l.5～2m
托扳高度由工件中心高决定，可用托扳垫片调节。
托扳与磨轮间的距离不宜过小，否则会影响冷却与排屑。
托扳的材料选择应视工件料而定。一般使用高碳合金钢、高碳工具钢、高速钢或硬质合金制造。磨软金属时可选用铸铁；磨不锈钢时可选用青铜。
2、侧导板
侧导板是工件定位装置的延长部分，它直接影响到工件进入和离开磨削区域时导向是否正确，当前后侧导板工作面一工件运动方向不平行时，将直接影响工件的圆柱度。
导板安装时，前后导板应与托架定向槽平行（平行度应在0.01-0.02mm），而且应与磨轮、导轮工作面间留有合理间隙，导轮一边：△l=A/2（A为加工余量），△2=0.012-0.025mm；磨轮一边应留有较大间隙，前后均0.4—0.8mm（ 图2）。
5、工件中心高h的确定
工件在无心磨削的成圆过程中，其中心高h对棱圆度、椭圆度以及磨削过程的稳定性有较大的影响，h大时，无心外圆磨削消除除
工件原始椭圆度能力差，磨削过程也不稳定。h太小，消除工件棱圆度能力差。因此，应根据加工的具体工艺状况合理确定。
一般可用下式计算确定中心高h：
式中：d s一一磨轮直径，mm；
d w一一工件直径mm；
d r一一导轮直径，mm；
Y一一工件与磨轮、导轮接触点的切线夹角，一段取5。～11。
根据加工的不同情况，对h值的大小再适当予以语整：
（l）薄壁套类工件，宜取较大值，可不受上式限制。细长杆件，宜取较小的h值，对于小于6mm的细长杆件，为磨削平稳， h可负值，但此时托板角β=0。
（2）工件直径大，h可取大些，对直径相等的工作，重量大、刚性好，h应取小些。
（3）粗磨比精磨的h应大些。
（4）工件原始椭圆度大，取小些，棱圆度大，取大些；若工件原始椭圆度，棱圆度大时，先取较大值磨削，以消除棱圆度，再取较小h值精磨，以消除椭圆。
（5)）磨削过程中，若工件运动不稳定,磨削稳定性差,或工件表面有振纹,应降低中心